R21.7-PYD的技术参数

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液驱超高压泵

如下图所示为高压水射流切割机床用液驱超高压泵的工作原理示意图。该系统由液压油回路和高压水回路组成。其工作原理为液压油回路中，液压泵3由电动机驱动工作，经过2从油箱1中吸油，液压泵输出的压力油经节流阀5、三位四通电磁换向阀6左位进入增压缸7左活塞腔，同时增压缸7右活塞腔的液压油液经换向阀6左位回油箱，则增压缸7活塞在压力油作用下右行，此时增压缸7的柱塞对柱塞腔右侧的水介质进行增压。

超高压水经单向阀11、超高压蓄能器12从喷嘴14喷出，形成高压水射流；与此同时，水箱15内的水介质在压力作用下经由单向阀9注入增压缸左侧的柱塞腔内。当活塞右行至行程终点时，霍尔接近开关发出电信号，电磁换向阀6换向，增压缸活塞反向（向左）运动，并对左侧柱塞腔内的水介质进行增压，高压水经单向阀8进入超高压蓄能器12并从喷嘴14喷出；同时水箱15内的水介质经由单向阀10注入增压缸右侧的柱塞腔内。如此往复，则可形成连续高压水射流。如果三位四通电磁换向阀6处于中位（阀芯堵住进出油口），此时增压缸活塞停止运动，液压泵输出的全部液压油经换向阀6中位流回油箱。

气驱超高压泵

气驱超高压泵的结构和工作原理如下图所示。它由气驱低压回路和流体高压回路两部分组成。在大活塞3上施加压缩空气压力P1，活塞杆运动，从而在小活塞腔产生一个高压P2（流体介质的压力）输出。

具体工作过程如下：二位四通的气控换向阀4切换压缩空气的进气方向，从而控制大活塞的运动方向。气控换向阀4的阀芯换向由左右两端的行程阀7来控制。如图中(b)所示，当压缩空气经换向阀4的右位进人大活塞3的左腔，其右腔的空气经换向阀4右位从消声器6排出，大活塞右移，右端的小活塞2对流体介质进行增压，此时右端单向阀10关闭、单向阀11打开，输出高压流体介质。低压流体介质打开单向阀8进入左端小活塞腔。当大活塞右移到行程端点时，碰到右端的行程阀7，该行程阀控制气路使换向阀4换向，换向阀4换到左位工作，压缩空气进入大活塞3的右腔，且大活塞3左腔的空气经换向阀4左位从消声器6排出，大活塞左移，左端的小活塞增压输出高压流体介质，此时低压流体介质打开单向阀10，进入右端小活塞腔。

当大活塞左移到端点时，碰到左端的行程阀7，控制气路使换向阀4换向，换为右位工作，如此循环往复并连续不断地给系统输出高压流体介质。输出高压的压力与大、小活塞的面积比（增压比）有关，同时还与驱动空气的压力有关。当工作流体部分和驱动气体部分之间的压力在活塞3上达到平衡时，增压器会停止运行，不再消耗空气。当输出流体的压力下降或空气压力增加时，增压器会自动启动运行，直至达到新的压力平衡后自动停止。

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这种供油系统中装有射油器，在运行中安全可靠，其工作原理如下：润滑油系统为一个封闭的系统，润滑油储存在油箱内。离心式主油泵由 汽轮机主轴直接带动，由主油泵打出的油分成两路，其中绝大部分的压力油至射油器，并将油箱内的油吸入射油器。尚有一小部分经逆止阀及节流孔后向高压备用密封油系统和机械超速自动停机装置及注油试验系统提供工质。从射油器出来的油分三路，一路向主油泵进口输送压力油，一路经过逆止门送到冷油器，向机组的润滑系统供油，同时有一路供给低压密封备用油。

在润滑系统中设置两台冷油器。一台运行、一台备用。在运行中可逐个切换。经冷油器冷却后的油温应小于45℃，以便去冷却、润滑推力瓦、支持轴承及盘车齿轮等。轴承的排油由回油母管汇集后流回主油箱。如果遇到汽轮机停机或某些意外事故，主油泵不能提供上述油流，当润滑油压下降到0.076~0.082Mpa 时，则同时启动轴承油泵及密封油备用泵，轴承油泵一方面提供低压密封备用油及主油泵入口的供油，一方面经冷油器冷却后向各轴承及盘车提供润滑冷却用油。密封油备用泵的出口油经过逆止阀向高压密封备用油系统、注油系统及机械超速装置提供动力油源。

当汽轮机盘车时或启动初期，由于离心式主油泵进口侧没有吸油能力，因而必须开启轴承油泵及密封油备用泵，只有当汽轮机转速升到2700RPM 左右时，主油泵才能供应机组全部所需的油量。当机组满速稳定后，并且集管中油压满足需要时，在控制室手动停止轴承油泵及密封油备用油泵。在停机过程中，遇到交流电源或轴承油泵故障，润滑油压降低到0.069~0.076Mpa，直流事故油泵投入，确保轴承冷却润滑油的供应，防止轴瓦烧坏，保证了汽轮机的安全，这也是润滑油系统的Z后备用。

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